加工製程

熔融

裝置加溫器(Heater)讓原料顆粒逐漸熔解成流體狀流動，依不同的原料調節適合的溫度， 調高溫度會使原料流動加快，可增加效率但不一定能保證良率，需在兩者間取得合適的平衡。要達到良好的熔融效果以及考慮到PP本身遇高熱會裂解的特性，生產時最好能讓原料順利流動到模頭，以避免充料不足或迴流現象的產生。迴流代表原料流動較產出速率快，最後會造成平均流動效率加大，熔融流動速率MFR提高，是加工可利用的方法之一，但卻也造成MFR分佈非常態導致不穩定性加大，導致不良率可能升高。不過PP成品因為其應用大都並非尺寸精密度很高的產品，所以影響還不大。

螺桿

PP加工絕大部份都是靠螺桿帶動流動性，所以螺桿的設計影響非常大。口徑大小影響產出量，壓縮比大小影響壓力值也影響產出量及成品效果，這也包括多種材料 (色母、添加劑及改質劑) 的混鍊效果。原料流動主要靠加溫器，但原料翻動磨擦也會產生磨擦熱能促使流動性加快，所以若螺桿壓縮比小致使塑膠流動性降低的話，要達到相同的流動性轉速就必須加大，其所造成磨擦熱能必定較壓縮比大的螺桿多。而原料受熱來源不只是加溫器而已，必須連摩擦熱及滯留時間都併算在內。這是實務問題，經驗有助於生產問題解決及效率。所以常說塑膠加工無師傅，用心瞭解機器性能的人就是師傅。螺桿如果需要混鍊效果特別好，有時會設計二段式不同螺桿或雙軸螺桿並分設各段不同形式螺桿以達各式混鍊效果。

模具或模頭

塑膠重新定型依靠的是模具或模頭，若使用射出成型其成品是立體的，模具也比較複雜，更要考慮收縮率問題。其他成型方法使用的是平面、條狀、針狀連續式產品模頭，若為特殊形狀則歸為異型，需要注意立即冷卻產生的定型問題。大部份塑膠機器模頭的設計原理類似注射針筒，螺桿帶動的擠壓力量都會在小小出口造成巨大壓力，提高生產效率。當模頭設計為平面時如何讓原料平均分佈整個面上，衣架模頭的設計就十分重要，講究的壓出機會增加魚鰓式幫浦以穩定原料供應量。

冷卻

射出模具除了澆道澆口灌注原料外，也設有冷卻水道用以冷卻原料的設計。壓出成型則靠滾輪內冷卻水道來達成冷卻效果，除外也有使用風刀，冷卻水直接淋在吹袋上，以及中空吹氣等冷卻方式。

延伸

成品再加工延伸會增強效果，例如打包帶靠前後滾輪帶動速率不一造成延伸的效果，讓成品配向延伸部份的抗張拉力得到加強不易撕斷，但橫向就極容易撕開。分子量分佈也會影響高速生產時的延伸效果，所有壓出成品包括纖維都有不等的延伸，真空及壓空成型也可視為延伸的另一種形式。

收縮

        任何原料都有收縮率的問題，收縮原因來自熱脹冷縮與結晶形成時產生內應力所造成。一般而言熱脹冷縮問題較易克服，可在加工上以延長冷卻時間，持續保持壓力即可控制。結晶原料較非結晶原料往往有更大的收縮差異，以PP而言約在千分之十六，但ABS僅千分之四左右，此種差異很大，處理方法包括模具的設計或者添加減少收縮率的添加劑，例如壓出平板常添加LDPE去改善頸縮的問題。